好消息，近日我国科技突飞猛进，又一项大国重器的新技术横空出世了。这项技术问世后，国产化的设备将会全面超越进口设备，彻底结束被德、日等国卡脖子的年代。这项技术就是中交天和与中科院在今年4月联合发布的，全球首款 7.6 米级超大直径稀土钢主轴承。目前国外还没有企业能够生产出同等规格的主轴承，主要用于大型盾构机。据悉，这款盾构机是为特定的坚硬岩层设计的，从核心材料到设计、加工、检测等，全部都是100%国产，综合评分远超同类进口设备，突破了被德、日等国卡脖子的时代。盾构机的用处大家都知道，在现代工程和基建领域，是无法被取代的。值得一提的是，我国在20年以前，需要的盾构机，只能全部依赖进口。这项技术当年是掌握在德、日等国手里，他们漫天要价，我们连还价的可能都没有。1997年，在准备修建秦岭隧道时，由于囊中羞涩，最终我们只能买德国的二手盾构机回来用。就这两台德国二手的机器，我们花了接近7个亿。因为是二手的，经常就会出问题，德国方面就会派人常驻，修理机器。让人气愤的是，每次修理到关键部件时，德国工程师就会清场，只留自己人在现场。这还不算，他们常驻我们这边的工程师就三四个人，每天要一万元的服务费，即使是图纸错误，也要高价收费。之所以出现这样的局面，主要还是因为盾构机里面的四大核心部件，包括主轴承、刀具和液压系统，密封件100%依靠进口。一台10米直径盾构机售价3亿，每次维修周期长达数月，不仅费用高，而且面临随时断供的危险。德、日等国用技术卡脖子，我们下定决心自己研发。于是，从2002年开始，我们走上了漫长的研发之路，年轻的工程师们，废寝忘食地投入研发中。从2002年开始，我国的盾构机研发一步一个台阶，稳扎稳打，实现从0到1的突破。2008年，中国终于生产出了属于自己的盾构机，再也不用从国外购买了。不仅如此，除了自己使用外，中国生产的盾构机已经远销国外，占有了全球市场90%的份额。主轴承作为核心，是盾构机里面最重要，最难以突破核心部件，它要求能够承受万吨级推力和巨大偏载，寿命要达到1.5万小时，精度20微米级。20微米是个什么概念呢？这个数字要比头发丝还要细，基本上是头发丝的十分之一。这次问世的7.6 米级的超大直径稀土钢主轴承，是盾构机的心脏，技术已经远超德、日等国同行。从20年开始，中科院联合二十多家单位，历时6年，最终终于交出一份满意的答卷。这款轴承不仅技术上已经全面超越德、日等国，而且生产成本下降了50%，维修成本更是下降了70%。致敬中国的科研工作者们！