“移动天工”是中国移动推出的首个‌AI 原生工业互联网平台‌，其核心愿景正是让生产线从传统的“自动化执行”进阶为具备‌感知、决策、自愈、协同‌能力的“自主思考”智能体。这标志着工业装备不再仅仅是按固定程序运行的工具，而是进化为能像资深工艺专家一样“自己生产”的智能主体 。‌‌

生产线如何学会“自己思考”？
移动天工通过四大核心能力重构了生产模式，赋予设备真正的“智慧”：

‌全域自主感知‌：依托 5G 专网和工业物联网，设备能实时“看清”工况。例如在焊接场景中，视觉系统能动态识别焊缝偏差，自动调整电流和速度，告别对人工调参的依赖 。

‌AI 自主决策‌：内置工业大模型可分析加工数据与良率波动，自主优化工艺参数。在中国电气装备集团的案例中，大型变压器设计方案生成时间从‌5 天压缩至 10 分钟‌，且错误率降至 0.1% 以下 。

‌全厂智能协同‌：打破设备孤岛，实现机床、机器人、AGV 的联动作业。在广州明珞工厂，产线换型时间从‌8 小时缩短至 30 分钟‌，实现了多品种混线的柔性制造 。

‌自主运维自愈‌：实时监测设备健康度，预判劣化趋势。在鞍钢车间，AI 自动巡检替代人工，使‌非计划停机时间下降 60%‌，安全事务性工作减少 90%。‌‌

真实落地成效
目前，“移动天工”已连接‌2000 多万台设备‌，服务全国超‌30 万家企业‌，并在多个关键场景取得显著成效 ：‌‌

‌效率跃升‌：产线换型调试效率提升‌90%‌，订单交付准时率提升至‌99.5%‌。
‌成本降低‌：在中船集团的焊接研发中，试验成本降低‌35%‌，周期缩短 40%。

‌质量优化‌：通过工艺参数自主优化，产品良率稳步提升，物料错配问题下降‌83%‌。‌‌

移动天工不仅解决了传统自动化“只会听话、不会思考”的痛点，更通过数字孪生技术让工艺调整先在虚拟世界验证，确保实体产线“越用越准”。这一平台正推动制造业从拼硬件数量转向拼‌智能程度‌，成为新型工业化的核心引擎 。‌‌