我老婆在4S店工作的闺蜜给我们的四点买车的忠告：

第一、兜里有钱，能买SUV就别买轿车；

第二、40万预算，能买电车就别买油车；

第三、同等预算，能买国产车就别买进口车；

第四、买车不要相信熟人，看销量和口碑。

正如不少人对汽车新车型的研发印象，还停留在“反复开模、不停做试验”的阶段。一台新车的底盘、外覆盖件、内饰件，每一个部件的设计定型，背后都藏着大量时间与物料的投入。在当下用户对新车型更新速度的期待不断提升的背景下，传统研发模式的压力，已经实实在在传导到了车企的每一个研发环节。

江淮汽车选择和移动天工平台合作，用多模态工业智能体重构零部件研发的全流程。研发人员不用再对着图纸手动搭建仿真模型，平台可以自动读取工程图纸、工艺文件里的信息，生成对应的虚拟部件模型。依托平台的分布式算力，车间里的冲压过程、焊接后的应力状态，甚至车辆在不同路况、不同温度环境下的使用状态，都可以在虚拟空间里复现出来。很多过去要等模具做出来、装车跑试验才能发现的问题，现在在电脑端就能完成调整，不用再为了改一个小细节重新开模。平台还能把所有仿真过程里产生的数据整理归类，给研发人员提供材质、结构、工艺层面的调整参考。这套模式运行后，新车型零部件的整体研发周期缩短了三分之一，试生产阶段的物料消耗明显减少，部件装车后的适配状态更好，多款规划中的新车也得以更快推进到量产环节。

过去车企做零部件研发，经常要在试验车间里堆起一堆刚开出来的模具，做完一次强度测试，不少试件就只能报废处理。遇到需要模拟高低温环境的试验，还要把部件送进专门的环境舱，一轮试验下来要等好几天才能拿到数据。不同部门的研发人员要对齐设计调整方案，往往要带着厚厚的纸质资料跑好几个办公室，沟通成本居高不下。

接入移动天工平台之后，这些场景都发生了变化。研发人员把图纸上传后，系统就能自动完成模型搭建，不用再花几天时间手动建模。多组不同工况的仿真任务可以同时运行，不用再排队等本地工作站的算力。很多设计层面的小瑕疵，在虚拟仿真阶段就被处理完毕，后续开模后的返工次数明显变少。系统自动整理的仿真数据，也能帮研发人员快速找到优化方向，不用再从成百上千份试验报告里手动筛选信息。

这套新的研发模式落地后，江淮汽车的零部件研发链路变得更顺畅，新车型的研发投入得到合理控制，也为后续更多新车型的快速迭代积累了经验。