机器人进了厂，堵车也进了厂机器换人听着美，真到厂里就成一地鸡毛：车买回来了，一天没跑几趟，通道里还老堵。广西不少工厂今年都在琢磨厂内物流自动化这笔账——一边是自治区 9 月刚公示的制造业数字化转型升级专项资金拟支持名单，一边是工信部 9 月发布会上那句「推出一批轻量化、低成本、易部署的行业解决方案，让企业用得上、用得起、用得好」。钱和政策都有了，缺的是把钱花对地方的顺序。
一份冠军厂的「老方案」，讲的正是今天的「新问题」最近翻到一份行业老方案，讲的是工程机械「制造业单项冠军示范企业」XX临工（1972 年建厂、290 多项专利、产品卖到 130 多个国家和地区）的厂内难题：厂房不断扩建，厂房间元器件和成品转运越来越频繁，转运频次和道路通行能力顶上了牛。为它定制的 AGV 定位系统方案，思路放今天一点不过时——先建网，再买车。

方案的技术底子是「卫星定位＋AI」两条腿：BD/GPS 双模定位负责大范围，但它近距离、室内精度不够，所以补上 AI 视觉算法，拿摄像头实时拍的画面跟基准图做匹配来校准误差；厂区里多基站部署，每台 AGV 驮着定位标签，位置实时上报。通俗说：室外靠星，室内靠网加眼。
安全设计也实在：摄像头上的 AI 视觉算法实时计算正前方障碍物的相对速度和距离，越过安全距离就自动切断电源、速度降为 0；加上场景限速、电子围栏、预警距离，人车混行的老厂房才敢让车跑起来。
车买了，账怎么算？方案里给了四块大屏、五本账这份方案真正值得看的，是把位置数据变成了管理账本：
实时监控：车的位置、状态、超速情况，超速有声光报警；实时调度：哪个区域车紧张，就近调车，提高利用率；轨迹再现：历史轨迹随时回放，出了异常能溯源；统计报表：日报月报自动出，每台车 24 小时运行时长、移动工作时长、趟次效率全记着，换司机换车都不影响统计。监控大屏上盯四件事：小车分布、业务进展（计划运、已运、完成率、在途）、趟次统计（总趟次完成率、单车趟次完成率）、预警报警（超重、低电量、防追尾）。车队的效率从「老师傅的感觉」变成了可以打分的数据。
行业新动态：从「单机自动」到「AI 大脑管车队」这个方向最近还有个标志性事件：9 月中，郑州太古可口可乐仓库把「AI 大脑＋具身机器人」跑成了商业运营——3 套智能拣配机器人配 3 台 AGV，AI 大脑统一接入订单、库存、货位、设备状态，先在数字孪生里仿真验证再下发给真机干，干完的数据回流继续训练模型。成绩单：峰值每小时 600 箱、拣配准确率接近 100%、整套成本比国际同类设备低约八成。一句话总结趋势：单机自动化拼「车跑得快」，集群智能拼「系统算得优」。
【我的交付视角】我给工厂做厂内物流的建议一直是三步：先花 3 天把厂房间转运路线拍下来，数清日均趟次、单趟耗时和堵点，转运的账算不清，买十台车也是给车间添堵；再划电子围栏、定义三张报表（趟次时效、小车时效、机构时效），把「怎么算账」先说好；最后才是买车扩队。客户最常见的坑有两个：车间导航直接用裸卫星定位，室内精度撑不住，车到通道口就「睁眼瞎」；或者只铺引导线不建调度平台，AGV 沦为昂贵的电动板车。选型优先级我排的是：安全件＞定位网＞调度报表＞车本身——柳州、玉林这些通道窄、人车混行的老厂房，尤其要把这个顺序记牢。
可拿走清单：《厂内物流 AGV 立项自检 6 问》转运账清了吗：日均趟次、单趟耗时、堵点，有没有数据？定位选型对了吗：室内不能只靠卫星，基站＋AI 校准具备条件吗？围栏划了吗：作业区、禁行区、人车混行区画清楚了吗？安全件齐了吗：防追尾、限速、自动断电、预警距离，四项齐全吗？三张报表定了吗：趟次、小车、机构三本时效账，口径先定了吗？数据链路通了吗：断网丢包能补传吗？轨迹能回放溯源吗？结尾AGV 不是买回来的，是管出来的。车会走只是及格线，会报位置、会算趟次，才算资产。
政策原文：「以新一代智能制造为主攻方向……深入推进人工智能+制造，梯度培育智能工厂。」——工业和信息化部，2026 世界制造业大会（2026-09-20，合肥）