2012年，沈阳机床交出一张约180亿元的销售成绩单，按美国加德纳的排名口径，登上全球机床企业第一。一家中国工厂，排在了德日老牌巨头前面。

可这份风光只撑了六年。2018年年报里，这个世界第一背着约202亿元负债，资产负债率约99.26%，家里每100块钱的东西，99块多是借来的。第二年，它和老伙计大连机床先后走进法院，进入司法重整。

它俩都出自新中国机床起家时的「十八罗汉」。如今这18家大国企多数已改制、重组，还稳稳站着的屈指可数，有人干脆叫它「全军覆没」。昔日世界第一的中国机床，还有翻身机会吗？

从两元钞票上的车床，到法院里的重整

新中国的机床，几乎是从一张白纸上画起来的。"一五"时期，苏联派专家、给图纸、供设备，全国形成了18家重点机床企业，也就是后来所称的"十八罗汉"，车、铣、刨、磨、钻、镗各管一摊。

那几年几乎年年都有"第一台"。1953年，济南二机床造出中国第一台大型龙门刨床。1955年，沈阳第一机床厂造出新中国第一台普通车床C620-1，后来它被印在第三套人民币2元券上，揣进了千家万户的口袋。

一台车床能上钞票，国家有多想把工业攥在自己手里，一眼就看得出来。八十年代起，行业走"市场换技术"，跟日本发那科、马扎克和德国企业合作合资，整机越造越多。

可换回来的多是怎么用、怎么装，数控系统、精密轴承、滚珠丝杠、伺服驱动等核心功能部件仍依赖进口。数控系统和关键功能部件占据重要成本，利润大头容易随进口件流走，中国厂子干的活越来越像组装。

九十年代进口关税大幅下调，德日机床大批涌进来。1997年机械工业部撤销，各厂下放地方，多数老厂扛不住冲击，改制、重组、破产接连出现。沈机和大机选的是往大里做。

加入WTO后制造业投资井喷，2004年沈机买下德国希斯，2005年前后大连机床重组德国兹默曼、入主瓦德里希科堡相关资产。2008年，两家同时挤进全球机床企业前十，一个第八，一个第十，四年后沈机登顶。

麻烦在于，这份规模是借钱堆起来的。登顶之后全球制造业需求放缓，国内经济进入调整，订单往下掉，厂房、设备、人工这些固定成本却一分没少，利息一天天啃着现金流。整机做得再大，心脏在别人手里，需求一退潮，剩下的就是一身债。

大连机床2017年起爆发大规模债务违约，2019年两家先后进入司法重整，2020年重整计划获批。重整由法院主持，重新安排债务、引进投资人，企业没有被一关了之，而是换了个活法继续干。

同一批罗汉里，济南二机床走了最不起眼的一条路：并购狂潮里不出海买厂，就守着冲压装备这门老手艺。2011年，它拿下美国福特9条大型高速冲压生产线的订单，后来又拿到日本车企的订单。

按企业自己公布的数据，国内汽车冲压装备市场它占了约八成。冲压线按车厂量身定做，装好、调好、验过，车厂很少轻易换人，守住一门活，反倒比摊开十门活更扛风浪。

所以"全军覆没"是句狠话，细算下来，大多数倒下或改了姓，济二这样的还站得稳稳当当。倒下的和站着的，分野就在一点：核心的东西在不在自己手里。

低端早已自给，高端还攥在别人手里

先把家底摊开。按中国机床工具工业协会和券商研报的统计，普通车床、钻床这类低档机床，国内早就完全自给。中端数控机床，国产已经占到约七成。

到了高端，五轴联动加工中心、高精度数控磨床、精密坐标镗床，国产只有约15%到20%，其余大多从德国、日本、瑞士运进来。

翻成大白话：越往上走，自己的地盘越小。加工一般零件的机床遍地都是，加工飞机发动机零件、精密模具的那种，十台里自己只拿得出一两台。

最硬的一块还是数控系统，也就是机床的"大脑"。这些年国产数控系统份额从约15%爬到约35%，华中数控在3C、教育和部分高端领域批量应用，广州数控占住了经济型市场，大脑这件事已经往回抢了一大截。

可高端五轴系统，跟发那科、西门子840D系列仍有代差。系统不是自己的，用户的工艺数据、加工参数都沉在别人的系统里，机床厂只管出一身铁骨架，想往上爬也没台阶可踩。

更难拆的是用户这一关。航空发动机厂、精密模具厂过去长期指定进口设备，道理不难懂：一个关键零件报废损失多大，谁敢拿没验证过的机床去试？国产机床没人用，就攒不到数据、改不了毛病。改不了毛病，就更没人敢用。

造不出、没人用、更造不出，这个圈转了很多年。

外资把这一点看得很清楚。德玛吉森精机2023年在天津扩建五轴机床工厂，马扎克2024年在广州设了技术中心。

人家没有走，反而把工厂和技术中心开到了家门口，中低端可以让一让，高端死死守住，再靠本地生产把价格和服务贴近中国用户。

国产高端到底几斤几两，行里也有两种声音。行业协会说，部分指标已经达到国际先进水平。也有一部分用户反馈，可靠性和精度保持性还有差距。

实验室里跑出指标是一道门，车间里连干几年不掉精度是另一道门，后一道只能靠用户一台台用出来，这正是接下来要攻的地方。

高端这场硬仗，谁在往前冲

高端这道门必须撞开，拖不起。高端机床和数控系统受外部供应约束，进口周期和成本都可能影响排产。部分高端设备进口存在不确定性，倒逼国内补短板。有的航空企业进口高端设备，等的时间更长，花的钱更多。

飞机、发动机、舰船螺旋桨都要靠这类机床加工，大脑和手都在别人那里，人家审批一卡，排产就得跟着等。

破局得先拆掉"没人用"这一环。2009年启动的04专项，也就是高档数控机床与基础制造装备科技重大专项，采取"主机牵引、用户考核"：航空、航天、汽车这些高端用户先提需求，机床企业照着研制，用户验证通过再给支持。

相当于替国产机床在最挑剔的车间里要来一张上岗证。科德数控、华中数控、济南二机床等项目在专项支持之列。

科德数控值得多看一眼。它2008年在大连成立，专做五轴联动加工中心。

它不追规模，数控系统自己研发，伺服驱动、电机、转台也自己造，据其招股书，关键功能部件自制率在85%以上。当年双雄最缺的那颗"心脏"，这家企业一件件自己补上了。

老国企那头也在重新集结。2019年后，通用技术集团重组沈阳机床、大连机床，搭起机床板块的"国家队"。

需求端同时加力：2024年国务院印发大规模设备更新行动方案，提出到2027年规模以上工业企业关键工序数控化率超过75%。一大批工厂要换数控设备，订单会实打实落到机床厂门口。新能源汽车、国产大飞机、航空发动机，也在把高端和五轴设备的需求往上推。

那么，昔日世界第一的中国机床还有没有翻身机会？分开说。低端早就翻过来了，中端正在翻，七成地盘已经握在自己手里。

高端还有八成上下要靠进口，这一仗没打完，但已经有人冲在前面。胜负看两件事：核心部件能不能自己造，国内用户肯不肯一台台用下去、把毛病磨掉。

当年印在2元券上的，是一台普通车床。从那台车床走到沈机登顶，中国机床用了半个多世纪。从登顶跌进重整，只用了六年。下一次站上世界第一，得靠一台大脑、手脚都自己造的五轴机床，借来的规模撑不住，自己攒下的本事才站得稳。

参考资料：

沈阳机床股份有限公司2018年年度报告.沈阳机床股份有限公司

国务院《推动大规模设备更新和消费品以旧换新行动方案》（国发〔2024〕7号）.国务院

中国机床工具工业协会行业统计与运行分析.中国机床工具工业协会

2012年世界机床调查排名.美国

《中国制造2025》重点领域技术路线图（2015版）.中国工程院