2001年，我国斥巨资从美国购入一批设备，不料竟是即将淘汰的旧机器，不仅无法正常运转，还让国家蒙受数亿元亏损。正当美方等着看我们陷入困境时，一位国之栋梁挺身而出，凭借自主研发的核心技术，成功盘活设备、

一套设备，花几十亿元买回来，却越生产越亏；美国人等着看笑话，中国却把这堆“洋设备”改成了赚钱的机器。

这场反转，发生在己内酰胺生产线上，也发生在中国化工产业最难熬的一段岁月里。

上世纪八九十年代，尼龙衣服、尼龙袜子在普通家庭眼里都算稀罕物。尼龙6的核心原料己内酰胺，国内技术几乎空白，九成以上依赖进口，价格和供应都由欧美企业说了算。

为了扭转当时的被动局面，上世纪九十年代后期，中石化旗下的巴陵石化与石家庄化纤先后发力，累计投入资金62亿元，从国外引进两套关键生产装置，以此突破发展困境。每套设计年产能5万吨，号称达到世界先进水平。

厂区安装完成、第一批产品下线时，大家都以为终于能自己生产，不用再看外国人的脸色了。

可高兴没多久，麻烦就一件接一件冒了出来。

生产线实际产能始终难以提升，生产能耗却居高不下，造成了极大的资源浪费。同时产品纯度无法达到合格标准，所含杂质明显超出市场规定的要求，整体生产状况亟待优化。

更麻烦的是，美方交付的催化剂很快老化失效。催化剂对化工装置来说，就像发动机对汽车，没了它，设备再大也只是摆设。

中方多次要求美方提供新催化剂和技术支持，对方不是开出天价，就是拖延推诿。设备资料里，一些关键参数被涂黑，催化剂配方更被称为“商业机密”。后来大家才逐渐明白，买回来的并非真正的最新设备，而是美国企业已经淘汰的上一代生产线。

美国早已完成技术升级，一边把旧设备翻新后高价卖给中国，一边用新技术生产的产品压低国际市场价格。当年国内企业处境十分艰难，不仅核心设备受制于人，市场拓展也处处受限。生产设备时开时停难以稳定运行，大量成品积压在仓库，2001年前后，企业每年累计亏损额接近4亿元。

那段时间，厂里甚至有人建议把设备拆掉，当废钢卖了止损。美方始终在一旁观望，等着看中国企业在压力下难以支撑，最终只能被迫回头向他们求助妥协。

正当技术团队面对难题束手无策、陷入困境之际，已是七十六岁高龄的闵恩泽先生步履坚定地走进了生产车间，为大家带来了新的希望与方向。

作为我国炼油催化应用科学的开创者，他早已身兼中国科学院、中国工程院及第三世界科学院院士多重殊荣，本可在晚年安稳闲适度日，却毅然接手了这一无人敢接手、无人愿承担的艰巨课题。

他围着装置看了一圈，又翻查生产记录和检测报告，给出的判断让所有人意外：设备本身不是完全不能用，真正的问题在催化剂，也在工艺路线。

祖国哪里有需要，我们就义无反顾地奔赴哪里，始终把国家需求放在首位，用实际行动扛起责任担当，不辜负时代与人民的重托。闵恩泽的意思很直接，既然对方靠催化剂卡脖子，那就自己造；既然旧设备效率低，那就连工艺一起改。

研发团队很快把实验室搬到了工厂。闵恩泽带着年轻人泡在车间里，戴着老花镜反复核对数据，调整配方。经历了数百次反复实验却接连遭遇失败，用过的试剂瓶早已在实验台旁堆积如山，见证着这段充满艰辛却从未放弃的探索历程。

有人善意劝他多休憩，他却言辞恳切道：“企业每多亏一日，国家便多损一分。”寥寥数语，尽显责任担当。

他没有照搬美国路线，而是把多年积累的非晶态合金、分子筛催化等研究成果拿出来，推动两项关键技术突破：钛硅分子筛环己酮氨肟化工艺，以及非晶态镍磁稳定床加氢精制技术。

这套方案不只是替换催化剂，还把原本复杂的反应大幅简化，减少了废渣、能耗和污染物排放。这款催化剂不仅展现出更为出色的催化活性，在使用周期上也得到有效延长，稳定性大幅提升，同时还显著提高了整体生产效率，有效助力生产环节提质增效。

2003年，湖南建长实现空心钛硅分子筛工业化，中国成为全球第二个掌握这项技术的国家。随后，这颗由中国人造出的“心脏”被装进原来的美国设备里。

结果相当解气：两套装置改造后，年产能分别提升到14万吨和16万吨，接近原来的三倍；产品优级率达到99.7%，生产成本大幅下降。不到7亿元的改造投入，救活了原本每年亏损近4亿元的项目。到2005年，两家企业彻底扭亏，当年合计盈利约2亿元。

更大的变化还在后面。中国己内酰胺成套绿色制造技术后来达到国际领先水平，曾经靠技术封锁赚钱的外国企业，后来反过来购买中国的技术许可。

2001年，中国还在为一套旧设备焦头烂额；到2015年，国内己内酰胺产能已突破200万吨，自给率接近九成，中国成为全球最大生产国。闵恩泽于2016年离世，但他留下的答案一直清楚：核心技术买不来，真正的底气只能自己造出来。